一、 原有調速系統(tǒng)概述

       在織布的生產工藝過程中，根據(jù)其生產工藝要求的不同（比如織布的緯線密度、經軸的質量差異等），要求機臺的主電機輸出一個相對較匹配的車速，以達到提高生產效率的目的。故此，一臺織布機一般需配備5－6個電機皮帶輪，根據(jù)以往的車速經驗，選取較接近理想車速的皮帶輪對機臺進行調速。但是，這種調速方式具有以下缺點：

1． 經常更換皮帶輪，勞動強度比較大；而且容易損壞皮帶輪。

2． 調速精度不高。更換皮帶輪是一種有級調速方式，還是難以尋找到理想車速點。

3． 斷線、斷頭率較高。比如某個經軸只能承受290轉/分的車速，若以偏高的300轉/分車速運轉，就容易斷線，影響其效率。

4． 運行方式不經濟。在斷線卸載運行時，電機照樣恒速運轉，此時消耗的功率是無用功率。

二、 變頻調速改造可行性分析

      根據(jù)變頻調速的原理可知，變頻調速是無級調速方式。調速范圍大（0－400HZ均可，一般情況下可使用30－70HZ），其調速的精確度可達0.01HZ。若采用變頻調速，只選取一個皮帶輪即可，采取調整變頻器的輸出頻率就可達到機臺車速的目的。因此，變頻調速給織布機造就了一種很理想的調速方式。其主要特點下面接合實例進行總結分析。

三、 變頻調速使用情況實例

      1、實現(xiàn)了無級調速。未改造前，其采用更換皮帶輪的有級調速方式，最多也只能實現(xiàn)5級車速；改造后，電機轉速、機臺車速快慢任意可調。見下表所示：

參數(shù)比較 改造前 改造后（選用340轉/分的皮帶輪）

調速范圍 260轉/分，300轉/分，340轉/分，360轉/分，430轉/分 車速范圍 頻率運行范圍

204轉/分――476轉/分 30－70HZ

調速精度 最高相差20轉/分 0.01HZ（即車速0.068轉/分）

2、實現(xiàn)了較為經濟的節(jié)能運行方式，每節(jié)約一分錢就是增加一分錢的利潤。由于織布時經常斷線，此時電機消耗的功率是無用功率，采用變頻調速后可參數(shù)設定其節(jié)能輸出（即非全壓輸出），此時電機運行電流也隨之下降，根據(jù)電機運行功率計算公式P＝1.732UI*COSΦ可知，其消耗的功率呈平方比下降。實際對同一品種布監(jiān)測數(shù)據(jù)表明：

日產量 耗電 每米用電 節(jié)電比例 提高生產效率

改造前 126m 59.6 KWｈ 0.473 KWｈ ――― ――――――

改造后 148m 66.5 KWｈ 0.45 KWｈ  4.86% 14.86%

3、提高了生產效率。從上表分析數(shù)據(jù)可知，在較為理想的車速下運行，減少了斷線、斷頭率，從而提高了生產效率，提高了機臺利用率。若以每臺織機30萬元價值計算，相當于為每臺織機減少了約四萬多元設備投資。

4、提高了織布機的自動化程度。機臺織布工人都可根據(jù)實際需要按"↓"或"↑"調整車速，從根本上解決了更換皮帶輪的麻煩。

四、 在改造中應注意的問題

1、由于機臺配用的是普通的三相交流電機，其散熱風扇的運行頻率與電機繞組的運行頻率相同。故在選擇皮帶輪時直徑不宜過大，致使變頻器運行頻率較低，從而導致電動機溫度偏高。

2、因織布機啟動方式是：先啟動電機，再通過電磁離合器瞬間加載，此時電機的運行電流急劇加升，以4.5KW電機為例，現(xiàn)場實測其瞬間加載電流為16－20A。故在變頻器選型時應放大一個規(guī)格，為避免加載時變頻器出現(xiàn)過流保護。

3、因織布車間紡織飛花較多，容易影響變頻器的散熱風扇賭塞。因此，應常保持變頻器散熱器、散熱風扇的清潔。

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